Оставьте свой номер телефона, и наш менеджер свяжется с вами в течение 1 часа!
Или позвоните нам самостоятельно:
+7 499 271 32 48
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь  с политикой конфиденциальности

Разработка системы распознавания кабелей на производстве при помощи ИИ и технического зрения

Современные высокотемпературные сверхпроводящие (ВТСП) технологии играют ключевую роль в разработке эффективных систем накопления энергии. Для достижения максимального качества и надежности таких накопителей требуется внедрение автоматизированной системы распознавания дефектов намотки кабеля. Важный аспект - система распознавания должна контролировать однородность намотки кабеля на производстве.
Даже незначительные дефекты намотки могут снизить эффективность устройства или сделать его непригодным для работы.
Система автоматической дефектоскопии разработана ЦПР РТСофт специально для:
  • повышения точности и надежности процесса намотки;
  • минимизации брака продукции;
  • обеспечения своевременного выявления и исправления дефектов.

Данная система использует обучаемую нейросеть, которая в режиме реального времени анализирует процесс намотки кабеля и выявляет дефекты.
  1. Проводится обнаружение повреждений, отклонений формы и структуры кабеля.
  2. Система указывает на точное место возникновения дефекта.
  3. Система проводит определение характера проблемы (например, неравномерная плотность, механические повреждения, изломы).
  4. Автоматическое предупреждает оператора о проблеме на линии и при необходимости останавливает работу оборудования

Преимущества использования машинного зрения для контроля дефектов кабелей:

- Машинное зрение анализирует большие объемы данных быстрее и точнее, чем человек.
- Автоматизация исключает человеческий фактор, обеспечивая независимую оценку и минимизируя вероятность ошибок в производственном процессе.
- Система работает круглосуточно и без перерывов
- Технология способна выявлять скрытые и трудно обнаружимые дефекты, которые недоступны для человеческого зрения.
- Снижение затрат на персонал, уменьшение брака и простоя оборудования, а также использование собранных данных для оптимизации производства
Цикл внедрения
1
Аудит текущих задач
2
Проектирование
3
Разработка специфических алгоритмов
4
Изготовление, поставка оборудования, монтаж
5
Опытная эксплуатация
6
Доработка решения
7
Тиражирование
8
Сопровождение и обучение

Получите расчет системы для
вашего производства

Заполните форму для связи, чтобы узнать подробности и оценить эффективность от внедрения RITMS OMEGA